Teilemotor reparieren/ neu wickeln

[Rufus]

Genau der war's

[Servomicha]

Ja genau ulf von dem hab ich 2007 auch das Motoren wickeln gelernt.
Ne Ewigkeit her und lange nix gehört von dem Guten.

Hab mir damals auch so ein Brett gebaut.
Verrichtet immer noch gute Dienste.

Zurück zu Thema.
Hey Frank das du auf Anhieb einen 160er Motor neu gewickelt und zum laufen gebracht hast….mein Respekt.
Ich wickele jetzt >17 Jahre und hab oft genug Schiffbruch erlitten.
160er bis jetzt nur einen für Dietmar auf nem Treffen aber der war nicht so gut geworden soweit ich mich erinnern kann.

Hast du wirklich die gleiche Stärke vom Draht genommen?
Wie reden hier von µ und da machen kleinste Unterschiede schon ne Menge aus.
Ein Beispiel:
Original 140er Bühler hat 8m Draht in 100µ Stärke von Werk aus drauf.
Die Motoren machen dann 18.000 – 23.000 U/min bei 16V je nach Alter und Qualität.

Denn dünnsten Draht der mir nicht dauernd reißt hat 118µ.
Damit bekomme ich aber nur noch gut 5m drauf.
Die Motoren machen dann aber 8.000 – 12.000 U/min mehr.
Hab Motoren mit Draht bis 160µ gewickelt – die sind brutal!

Ich vermute das Du auch einen minimal dickeren Draht drauf hast und dadurch sinkt der Widerstand und die Stromaufnahme steigt. Das hat höhere Wärme zum Nachteil.
Das hat oerk ja bereits beschrieben.

Jedoch sollte dein Motor jetzt auch eine höhere Drehzahl haben.
Das kann man auch durch entfernen von Wicklungen am Originalmotor erzielen wenn diese dann frei zugänglich liegen.

Was die Stromaufnahme stark beeinflusst sind auch der Kontakt zwischen den Kohlen und dem Rotor.
Je schlechter desto höher der Stromfluss.
Eine saubere Montage mit blanken Kontakten am Rotor ist sehr wichtig.
Akkuschrauber und dann mit schmalen Streifen 800-1200er Schleifpapier Kontakte blank schleifen und mit ner Messingbürste Lücken reinigen.
Die Kohlen, Federn, Kontakte und Stator reinige ich mit Bremsenreiniger dat geht wunderbar.
Das muss alles blitzblank sein damit die Kohlen gut rutschen.
Und letztlich auf die Schleifrichtung an den Kohlen achten.
Dann sollte dat rocken.

Und bitte zum ölen nur Ballistol und kein WD40

Viel Erfolg Micha

[Frank]

Hi Micha, erst mal Danke für das Lob! Aber von Berufswegen her, sollte ich einen Motor wickeln können. An sich ist das kein Problem, man braucht nur Geduld. Was für einen Draht ich beim ersten Versuch hatte, weiß ich nicht. Ich habe eine Relaisspule geschlachtet und geschätzt, dass der Draht passt. War leider nicht der Fall. Nun habe ich einen zweiten Versuch gestartet, mit einem Draht mit 0,06mm Durchmesser und 6m Länge je Wicklung. Das war dann zu viel in die andere Richtung. Der Mitor läuft gut, das Auto ist sehr gut regelbar, aber man merkt deutlich die verringerte Kraft. Der nächste Versuch wird mit 0,08mm stattfinden. Ich werde erst mal 5,5m versuchen, wenn das zu viel ist, kann ich immer noch kürzen. Ich werde berichten. Gruß Frank

[Servo-Geist]

Ich hoffe das mal was neues kommt ?
Ich wickele meine Motoren mit 0,08mm und 5 Metter länge. Entspricht ein Gewicht von 0,7 g . Kaufe immer Kiloware und spule immer um . Handhabung

[Frank]

Ja Klar, ich werde weiter berichten. Nur habe ich bis jetzt nicht weiter gemacht, weil mir erst der Draht und dann die Zeit gefehlt hat. Da der 0,06mm Draht mit 6m Länge zuviel des Guten war, habe ich 0,08 und 0,1mm bestellt, erst mal je 100m. Zuerst wollte ich den 0,08 mit 5,5m Länge probieren, war mir aber wegen der Länge unschlüssig. Ich dachte, abschneiden geht immer . Aber ich werde deiner Empfehlung folgen und nur 5m verwenden. Je nach Ergebnis mache ich dann noch einen Motor mit 0,1mm. Ich werde mich dann nach der Stromaufnahme und der Endgeschwindigkeit richten und selbstverständlich hier darüber berichten. Erste Ergebnisse mit 0,08mm sollten bis nächsten Samstag (23. März) vorliegen.

[Frank]

Hier der versprochene Bericht. Ich habe den Motor mit 5m 0.08mm dickem Draht neu gewickelt, absolut gleichmäßige Widerstandswerde über alle 3 Kollektorflächen gemessen und mich über das Ergebnis gefreut wie Harry. Das war es dann auch schon mit der Freude... dem Motor fehlt absolut der Biss. Das hört man schon beim Leerlauf. Referenz war ein baugleiches Chassis mit Originalmotor. Außerdem wurde er recht heiß.

Da ich eine kleine Havarie an meinem echten hatte, konnte ich hier nicht weitermachen. Nächster Versuch mit 0.1mm folgt.

[Frank]

Hallo zusammen,

mein versprochener Bericht lies lange auf sich warten. Ich bitte dafür um vielmals um Entschuldigung. Was lange wärt, wird jetzt aber endlich gut.

Nach diversen Fehlversuchen habe ich jetzt endlich meine Finale Version gefunden.

Ich verwende Draht mit dem Durchmesser von 0,08mm der Firam Block. Der Draht ist auf einer Spule mit ca. 850m für unter 20€ erhältlich. Damit kann man sehr, sehr viele Rotoren reparieren.
Ausgangsbasis Ist ein intakter Rotor. Zwischen den Kollektor-Platten sind immer ca. 8,5 bis 9 Ohm zu messen (inkl. Widerstand der Messleitungen).
Nach diversen Tests mit unterschiedlichen Durchmessern und Längen bin ich zu schluss gekommen, dass tatsächlich der 0,08mm Draht mit ca. 3,65m Länge pro Wicklung am besten funktioniert. Die Wicklungswiderstände liegen am Ende bei ca. 8,5 Ohm.

Meine Vorgehensweise:
Klar, als erstes zerlegen und alles säubern. Kollektor polieren und die Anschlüsse von altem Lötzinn und Drahtresten befreien. Bei der Gelegenheit gleich einen neuen Tupfen Zinn auf die Anschlüsse machen.

Dann messe ich mir 3 x 3,67m Draht ab und wickle die Drahtstücke auf eine Spule auf. Von den ersten Bestellungen habe ich noch leere Spulen mit 1cm Breite und ca 5cm Durchmesser übrig. Die Enden fixiere ich dabei mit einem Streifen Klebeband. Beim Aufwickeln unbedingt drauf achten, dass es keine Knoten gibt und der Draht recht straff liegt. Alle drei Teilstücke kommen übereinander auf die gleiche Spule.

Nun geht es ans Wickeln. Dazu nehme ich ein Ende des ersten Drahtesund lege es so an der Welle an, dass das Drahtende ca. 0,5cm übersteht das Wellenende hinaussteht. Die Spule stecke ich senkrecht auf einen Stift. Bei mir ist das der ausgeklappte Schraubendreher von einem Taschenmesser. Den Draht fixiere ich dann mit einem schmalen Steifen Klebeband an der Welle. Danach führe ich ihn dann zwischen zwei Ankern in Richtng Getriebe hindurch. Dabei halte ich den an der Welle Fixiereten Draht noch mit den Fingerspitzen fest, da man den nur allzu leicht wieder herausziehen kann. Dann wickle ich ihn im Uhrzeigersinn um den rechten Anker herum. Der Draht ist dabei immer unter Zug recht straff zu halten. Beim Wickeln drauf achten, dass immer genügend Vorspannung auf dem Draht ist und dass die Wicklungen gleichmäßig auf dem Anker verteilt sind. Wenn man sich daran hält, bleiben die Wicklungen auch dort wo sie sein sollen, wenn der Motor auf Volllast läuft . Wenn keine ganze Wicklung mehr möglich ist, wird das Ende so wie am Anfang mit einem Stück Klebeband an der Welle fixiert. Den Vorgang mit den anderen beiden Ankern wiederholen. Wenn alle Wicklungen Fertig sind, sichere ich die Wicklungen mit einem Streifen Klebeband um den Anker herum. Über die Welle überstehende Drahtenden werden dann so gekützr, dass der Überstand ca. 0,5cm beträgt. Dann das Klebeband von der Welle entfernen und die beiden Drähte, die jeweils zwischen zwei Ankern herauskommen, bis zum Wicklungsansatz miteinander verdrallt. Das erleichtert später das anlöten.

Jetzt geht es ans löten. Als erstes werden die verdrallten Darhtenden bis kurz vor die Wicklung verzinnt. Dabei schmilzt der Isolierlack auf dem Draht. Ganz wichtig: Es darf nur eine haudünne Schicht Zinn auf dem Draht verbleiben und es muss schön silbrig glänzen! Dann den Kollektor so auf die Welle aufschieben, dass die Anschlüsse genau zwichen zwei Ankern liegen. Den verzinnten Draht mit einer Pinzette mit leichtem Zug um den Anschluss herumlegen und dann kurz mit dem Lötkolben antippen, 3 Sekunden sollten dicke ausreichen. Mit etwas Erfahrung im Löten merkt man, wenn die Lötverbindung gut ist. Während des Lötens fixiere dabei den Rotor mit einer Zange bzw. einem Schraubstock im Bereich des Klebebandes auf dem Anker. Den Vorgang mit den anderen beiden Anschlüssen wiederholen. Im Grund genommen ist nun die Reparatur zu Ende geführt. Bevor ich die Drahtsücke am Anschluss entferne, messe ich erst noch an allen drei Kollektorplattenden Widerstand. Alle drei Messungen sollten gleich um die 8,3-8,7 Ohm sein. Achtung, den Widerstand der Messleitungen berücksichtigen. Die Werte beziehen sich nur auf die Wicklungen selbst! Sind die Messwerte gut, werden die überstehenden Drahtenden am Schluss entfernt.

Zum Schluss teste ich den Rotor in einem leeren Chassis auf Freigängikeit. Die größte Gefahr ist, dass eine kleine Nase an der Lötfahne vom Kollektor absteht und dem Rotor im Gehäuse blockiert. Gegebenenfalls diese dann abfeilen.

Das war es schon. Den Rotor sollte man dann natürlich in vollständig überarbeitetes Chassis einbauen. Der Aufwand soll sich ja auch lohnen.

Momentan befindet sich der erste Rotor dieser Art im Testbetrieb in meinem Porsche 911 RSR. Das Auto gehört in meinem Fuhrpark zu den schnellsten und bereitet mir echte Freude. Es wird hart rangenommen, ich habe ca. 3m Vollgaspassage auf meiner Bahn und fahre täglich mehrere Runden. Es wird dabei nicht wesentlich wärmer als die anderen Autos.

Ich hoffe, mein Bericht hilft jemandem. Da die Sachen ja schon ziemlich alt sind und nichts neues mehr nachkommt, bin ich sehr auf Erhalt des Vorhandenen bedacht. Weggeschmissen wird nur, was wirklich nicht mehr repariert werden kann bzw. der Aufwand zu hoch und die Aussicht auf Haltbarkeit zu gering ist. Einen Blockmotor habe ich auch schon zerlegt und wieder erfolgreich zusammengebaut. Auch hier ist eine Reparatur möglich

[bert.50]

Hallo Frank,
Vielen Dank für Deinen ausführlichen Bericht!

Selbst habe ich mal als Jugendlicher Motoren gewickelt, damals mit dickem Draht und wenigen Wicklungen (ganz gemäß dem Tuning der RC-Cars ). Das Ergebnis war brachial - aber auf Dauer nicht einsetzbar.
Wickeldraht habe ich schon in verschiedensten Stärken zu Hause. Mal sehen, ob ich im kommenden Winter auch mal zu Wickeln beginne - macht auf jeden Fall Sinn, die kaputten Motoren auch selbst zu reparieren.

Beste Grüße,
Bert

[Diddaa]

Mit den wickeln das geht's ratze fatze. Mit der Wickelmaschine von HP kein Problem. Erst Versuch ging schief, aber jetzt läuft es.

Und neu kaufen! Ja könnte man!! Wenn es alle mache gibt's bald keine Motoren mehr.

Nehme gerne defekte Motoren. Würde mir alle fertig machen.

Gibt es evtl. eine STL-Datei für diese Wickelmaschine???

VG
Diddaa

[Servo-Geist]

Ich habe die Maschine gekauft. Müsste man den Verkäufer mal fragen ob er Sie freigeben würde.